Производители бордюрного камня и железобетонных изделий по всей стране фиксируют снижение рентабельности из-за ускоренного износа виброподдонов. Эти платформы, передающие вибрацию для уплотнения бетонной смеси, традиционно изготавливаются из массива дерева. Отсутствие защитного покрытия и высокая динамическая нагрузка приводят к тому, что основа приходит в негодность уже через несколько циклов использования, вынуждая предприятия закупать оснастку снова и снова. В условиях роста стоимости пиломатериалов постоянная замена виброподдонов становится серьезной статьей расходов, а простои оборудования в ожидании новой партии тормозят выполнение контрактов.
Анализ производственных процессов показал, что корень проблемы кроется не в конструкции поддонов как таковой, а в физических ограничениях используемого материала. Массив дерева, даже будучи прочным в поперечном волокне, под воздействием вибрации и влаги бетонной смеси быстро расслаивается и теряет геометрию. Решение лежало в плоскости применения композитных древесных материалов с принципиально иными характеристиками, однако промышленность не предлагала готовой альтернативы: ламинированная фанера стандартной толщины не выдерживала веса тяжелых форм, а обработка листов увеличенной толщины в России была технологически недоступна.
Лесопромышленная группа «Свеза» предложила рыночный механизм устранения ?узкого горлышка?, запустив производство уникального продукта для производства вибпроподдонов — ламинированной фанеры толщиной до 55 мм. Инженеры петербургского комбината компании модернизировали пресс ламинирования, впервые в России освоив обработку плит такого формата. Чтобы компенсировать колоссальные нагрузки, была разработана особая схема сборки пакета шпона: испытания показали, что при точечной нагрузке в 600 кг прогиб новой плиты не превышает одного миллиметра.
Ламинированная поверхность, в отличие от необработанного массива, отталкивает влагу и цементное молочко, предотвращая разрушение структуры. Это позволило решить и экономическую задачу заказчика: срок службы оснастки увеличился более чем на четверть, а количество циклов замены виброподдонов сократилось. Дополнительным фактором снижения себестоимости самой фанеры стало использование в ее внутренних слоях шпона более низких сортов, что оптимизирует затраты на производство, сохраняя жесткость готового листа.
По оценкам «Свезы», годовой объем выпуска инновационного материала может достичь 1,5 тыс. кубометров, что позволит строительной отрасли перевести значительную долю формовочных линий на более надежную и экономически эффективную технологию.
