- Реклама -

Топливные пеллеты «Краслесинвеста»: как это делается от и до

текст: Роман Багунц, фото: Елена Сидякина АО «Краслесинвест»

Выставки

Вебинар «Противопожарное оборудование Ponsse»

27 ноября 2020 года специалисты компании Ponsse расскажут о новинке - противопожарное оборудование, которое можно установить в грузовом отсеке форвардера и эффективно использовать при тушении лесных пожаров.

Семинар «Логистика пеллет – новые вызовы и перспективы»

Союз Участников Пеллетного Рынка приглашает вас принять участие в специализированном семинаре/вебинаре «Логистика пеллет – новые вызовы и перспективы».

«Лесдревмаш-2020»: потенциал отрасли в новой реальности

18-я международная выставка «Машины, оборудование и технологии для лесозаготовительной, деревообрабатывающей и мебельной промышленности «Лесдревмаш-2020» состоится с 19 по 22 октября 2020 года в павильонах № 2, 8 и на открытых площадках ЦВК «Экспоцентр».

Один из самых современных на сегодня заводов мощностью 105 тысяч тонн готовой продукции в год построен в Богучанском районе. Это второй этап развития лесопромышленного комплекса «Краслесинвест». Предприятие утилизирует отходы лесопиления, которые ранее накапливались на его территории и производит востребованный в России, и за рубежом продукт.

АО «Краслесинвест» имеет европейский сертификат
ENplus  RU 055 на производимые древесные пеллеты:

Диаметр: 6 +/-0,5 мм

Длина: 3,15 – 45 мм

Влажность: не более 10%

Зольность: не более 0,7%

Насыпная плотность: не менее 600 кг/м3

Для производства топливных гранул используется смесь хвойных  пород, в соотношении 15–30% лиственницы, 70–85% сосны и менее 10% ели и пихты. Щепа и опилки перерабатываются в топливные гранулы, кора используется в котельной для нагрева воздуха для сушильной установки. На одну тонну топливных гранул потребляется в среднем от 2,7 до 3 кубических метров древесного сырья.

Пеллеты – топливные гранулы, потребность в которых активно растет в связи с повышением требований к переработке древесины, минимизацией отходов и потребности в альтернативных экологичных видах топлива.

 

Выпуск пеллет состоит из семи производственных этапов.

Первый этап включает складирование и подачу сырья на участок влажного измельчения. В качестве склада используется крытое неотапливаемое помещение.

Его пол оборудован подвижным дном с гидравлическим приводом (стокерный пол), который с определенным интервалом непрерывно подает сырье в нужной пропорции на транспортный шнек, откуда затем сырье по конвейеру подается на просеиватель. Затем по транспортному желобу попадает на сепаратор для отделения металлических примесей.

После этого с помощью скребкового конвейера просеянное сырье подается в приемный бункер, откуда посредством дозировочного шнека попадает в бегунковый измельчитель.

Измельченное сырье выгружается на скребковый конвейер через разгрузочный клапан. Следующий пункт назначения – приемный бункер линии сушки.

Для влажного измельчения установлены следующие технические характеристики: производительность до 27 тонн в час, влажностью сырья на выходе – около 50%, насыпной объемный вес – до 250 кг на кубометр, установленная мощность – 545 кВт.

Следующий этап производства – сушка измельченной биомассы. В качестве теплоносителя здесь используется горячая вода температурой 90 градусов, а температура сушильного воздуха составляет 80 градусов. В установке два движущихся потока: измельченное сырье и поток воздуха для сушки, который движется от теплообменников через слой сырья и ленту из тканого материала к вентилятору и затем выводится через трубопровод.

Материал забирается из приемного бункера с помощью многозаходного шнека и поступает в сушильную камеру с тканой лентой. На входе в сушильную камеру установлены два распределительных шнека, которые распределяют материал по всей ширине (6,0 м) сушилки равномерным слоем, высота которого составляет от 15 до 30 сантиметров и может регулироваться вручную. Длина – около 45 метров.

Продукт находится здесь от 30 до 40 минут – в зависимости от высоты слоя, влажности на входе и выходе, а также его специфических свойств материала. На выходе из сушильной камеры продукт падает в транспортный шнек, после чего транспортируется на подвижной пол с помощью скребкового конвейера.

Рабочую среду для сушки обеспечивает воздух, всасываемый через крышу, подогретый с помощью горячей воды, и по завершении работы выводящийся наружу.

Третьим этапом производства является складирование и хранение сухой биомассы. Он начинается с поступления продукта на склад промежуточного хранения. Цель этого помещения – выравнивание влажности в сырье. Пол склада оборудован подвижным дном с гидравлическим приводом, который с определенным интервалом непрерывно подводит материал на транспортный шнек.

Здесь вмещается около 400 кубометров сырья. Когда продукт высушен, он передается на четвертый этап – кондиционирование. Если есть потребность в выравнивании влажности, то в кондиционер-смеситель через систему форсунок подается вода и перемешивается с сырьем.

Следующий большой этап – гранулирование. Материал подается по вертикали сверху в прессовальную камеру и образует на матрице слой, который постоянно раскатывается роликами.

За счет этого прессуемый материал уплотняется и выдавливается через прессовальные каналы матрицы. Проходящий через прессовальные каналы материал подвергается сильному уплотнению и выходит в нижней части матрицы в виде жгута цилиндрической формы.

Полученный жгут с помощью режущего устройства разделяется на отрезки необходимой длины. Получившиеся топливные гранулы попадают на разгрузочное устройство и оттуда – в выпускной узел. Всего на предприятии работает три пресса-гранулятора.

Следующим пунктом назначения гранул является охлаждающий аппарат. Для доставки из гранулятора сюда используется круглодонный транспортер.

Попав в охлаждающий аппарат, продукт подвергается воздействию воздушного потока, поступающего через разгрузочный затвор и покидающего резервуар через выпускное отверстие. В дальнейшем активируется разгрузочный затвор и продукт спускается в воронку. Температура охлажденных гранул примерно на 10–15 градусов выше температуры окружающей среды.

Охлажденные гранулы по лотковому цепному конвейеру поступают в просеиватель – это необходимо для отделения мелкой фракции. Этот аппарат, называемый также вибросито, предназначен для сортирования и одновременного транспортирования сыпучих материалов с помощью двигателей с неуравновешенным ротором или неуравновешенных вибровозбудителей, которые создают вибрации.

Оставшиеся после просеивания гранулы через лотковый цепной транспортер и ковшовый конвейер транспортируются в силосы для хранения. Отсеянная же мелкая фракция удаляется скребковым транспортером в бункер-накопитель для повторной переработки либо для сжигания.

Из силосов гранулы выгружаются с помощью задвижки, скребкового конвейера и ковшового конвейера на цепной конвейер, откуда распределяются в зависимости от вида отгрузки.

Гранулы попадают в предварительный бункер, обеспечивающий ритмичную работу участка, а затем по лотковому шнековому конвейеру подаются на ротационную просеивающую машину, которая оборудована вращающейся ситовой декой в форме блюдца. Ситовая дека приводится в движение электродвигателем. В нижней части установки находится выходное отверстие для продукта. Мелкие частицы выходят сбоку установки, а топливные гранулы подаются на станцию расфасовки в биг-бэги.

Станция принимает по два мешка одновременно, но заполнение их происходит попеременно. Распределение гранул между секциями производится через перепускной клапан с электропневматическим управлением. Контроль наполнения биг-бэгов осуществляется по электронным весам, а после заполнения они забираются со станции вилочными погрузчиками.

В случае отгрузки топливных гранул напрямую из цеха, погрузчик грузит контейнеры на платформу грузового автомобиля для дальнейшей транспортировки.

Продукт производится в соответствии с ГОСТ Р 54220-2010 EH 14961, если с заказчиком не были заранее согласованы иные технические условия.

На заводе работает лаборатория качества, где ежечасно проверяется готовая продукция на зольность, влажность, плотность, прочность.

Новости

ПАО «ТрансКонтейнер» ускорил доставку пеллет из Сибири в Европу

Скорость и эффективность транспортировки топливных гранул планируется повысить за счет отгрузки на терминале Global Ports.

Segezha Group вводит цифровую систему диспетчеризации

Дивизион «Лесные ресурсы и деревообработка» Segezha Group планирует полностью перевести процессы учёта и контроля вывозки древесины лесозаготовительными предприятиями Группы на автоматизированную систему диспетчеризации «СегежаЛес» в 2021 году.

Моршанский лесхоз открыл второй цех по переработке мелкотоварной древесины

На базе Моршанского лесхоза в поселке Вяжли (Тамбовская область) состоялось открытие второго цеха по переработке мелкотоварной древесины.

На заводе Белозерсклес смонтирован станок для тонкомерного бревна HewSaw R200 A.1

В рамках развития лесопильного производства на заводе ООО «Белозерсклес» (г. Белозерск, Вологодская обл.) модернизирована линия лесопиления и окорки по выпуску сухих хвойных пиломатериалов экспортного качества.

Best Wood Schneider выбирает Valutec

Best Wood Schneider инвестирует около 80 млн евро в организацию нового лесопильного производства в немецком Месскирхе.
- Реклама -

Читайте также:

- Advertisement -