Фраза «Кризис — лучшее время для автоматизации» для опытного предпринимателя может звучать как очередная неудачная идея бизнес-коучей. Высокая процентная ставка ЦБ, дефициты бюджета и сложности с подбором и обучением персонала как будто бы ставят крест на любой модернизации предприятия. Но если разобрать этот тезис до конкретных идей, в нем есть рациональное зерно. Все дело в направленной подготовке к жестким условиям.
В истории есть десятки примеров, когда компании росли в период общего экономического спада. Известная всем компания Procter & Gamble возникла из объединения мыловаренного и свечного бизнеса Уильяма Проктера и Джеймса Гэмбла в 1837 году – в год начала тяжелого экономического кризиса в США, известного как Panic of 1837. В России показателен пример «Садов Придонья». В 2009 году, несмотря на падение рынка, компания увеличила объем продаж на 35% и продолжила инвестировать в развитие производства. В том же году она направила на модернизацию около 100 млн рублей, что помогло выйти на новые производственные мощности.
В кризис перераспределяются ресурсы. Высвобождаются люди, площади, оборудование и производственные мощности, которые раньше были заняты или переоценены.
Какие же есть возможности в сфере деревообработки? Выход на новых клиентов, возможность продавать новую для себя продукцию, а также закупать сырье у новых поставщиков на более выгодных условиях. Использование этих возможностей – единственный путь. А чтобы воспользоваться ими, предприятие прежде всего должно быть гибким.
Что такое гибкость для производства? Во-первых, способность изготавливать разную продукцию из разного сырья. Во-вторых, масштабируемость в обе стороны, способность свернуть производство до минимального и при необходимости вырастить его снова, быстро увеличив объем перерабатываемого сырья и выпускаемой продукции. Человек сам по себе на такое не способен, поэтому оба эти свойства держатся на автоматизации.
В кризис важно считать общую эффективность
Когда расширение и рост производства становятся слишком дорогими, конкурентное преимущество определяется тем, сколько продукции предприятие получает из тех ресурсов, которые уже есть. Закупать больше сырья, расширять штат или устанавливать дополнительное оборудование становится сложнее. Поэтому внимание смещается на менее очевидную область роста – эффективность существующего производства.
При этом кризис не означает, что клиенты производств перестают покупать древесину и продукцию из нее. Конечный спрос снижается, а не исчезает полностью. Из-за этого конкуренция за покупателя становится жестче, а цена ошибки – выше. Если раньше предприятие могло компенсировать часть потерь ростом объемов или повышением цены, то в условиях дефицита спроса и высокой конкуренции так сделать не получится.
Наш основной продукт – сканер для оптимизации раскроя пиломатериала. Наши клиенты – предприятия глубокой деревопереработки, производящие мебельный щит, сращенный погонаж, клееный брус. Зачем они оптимизируют участок оптимизации в кризис? На линию оптимизации поступает недешевая доска: в нее уже вложены стоимость сырья, распиловка, сушка, калибровка, электроэнергия, труд сотрудников и износ оборудования. Если на этапе раскроя предприятие теряет часть качественного материала из-за неточной разметки, оно фактически теряет результат всей предыдущей цепочки. Увеличение выхода даже на несколько процентов может дать больше эффекта, чем попытка просто увеличить объем закупаемого сырья. То же касается и сортировки готовой продукции: каждый пропущенный дефект в продукцию высокого качества снижает доверие к предприятию на рынке у покупателей. В то же время каждая доска высокого качества, отправленная оператором в дешевый сорт – это потеря прибыли.
Автоматизация в таких условиях сокращает расходы в долгосрочной перспективе и одновременно дает возможность получить больше продукции из тех же ресурсов, быстрее ее произвести и снизить количество ошибок. А значит, установить более конкурентную цену, сохранить маржинальность или одновременно сделать и то, и другое.
Если два предприятия предлагают покупателю одинаковый товар, преимущество получает то, которое может произвести его дешевле, быстрее и с меньшим количеством брака.
В деревообработке кризис выглядит по-своему
В нашей отрасли проблема не только в спросе. Для многих предприятий главным ограничением стала стоимость финансирования: при высокой ключевой ставке кредитная нагрузка делает закупку оборудования сложнее, особенно для малого и среднего бизнеса.
В спокойной экономической ситуации предприятие может позволить себе масштабный проект: остановить линию, перестроить цех и заменить сразу несколько участков производства. Сейчас же такая стратегия стала невозможной. Российская промышленность вынуждена проводить модернизацию медленно и последовательно. Для предприятия с небольшим штатом остановить производство на несколько недель ради переоснащения – большой риск. Нужно не только найти деньги на оборудование, но и учесть недополученную выручку, простой сотрудников и возможные сбои в выполнении заказов. Поэтому классическая схема «взять кредит, закупить оборудование и остановить линию на месяц ради переоборудования» в текущих условиях мало кому подходит.
Идея пошаговой автоматизации хорошо видна на примере линии оптимизации. Предприятию не обязательно сразу менять все оборудование. Можно сначала перейти от ручной торцовки к оптимизатору, работающему по меловой разметке, а затем подключить к существующему оборудованию сканер. Каждый следующий шаг увеличивает уровень автоматизации, не требуя полностью перестраивать производство. Предприятиям нужны решения, которые можно внедрять без длительной остановки производства и с минимальным риском для действующей линии.
Автоматизация в условиях кадрового голода
Второе ограничение – нехватка персонала и высокие зарплатные ожидания. Найти квалифицированного оператора линии или сортировщика сегодня сложнее, чем несколько лет назад: таких специалистов на рынке мало, а обучение нового человека занимает месяцы. При этом даже увеличение ФОТ и улучшение условий труда не всегда позволяют найти нужного специалиста. А ведь только найти подходящего сотрудника недостаточно – его нужно еще и удержать.
Автоматизация решает и эту проблему. Если тем же составом смены предприятие может обрабатывать в полтора раза больше пиломатериала за то же время – его устойчивость и конкурентоспособность повышаются. Это становится и конкурентным преимуществом, и возможностью быстро масштабировать производство, когда появляются новые заказы.
Сканер делает то, что раньше умел только опытный технолог
На дворе четвертая промышленная революция. Она отличается от первых промышленных революций тем, что сейчас человека заменяют автоматические системы. И заменяют они не физический труд, а интеллектуальный. То есть, говоря о замене сотрудников на деревообрабатывающем производстве, мы говорим о замене работы мастера, а не низкоквалифицированного рабочего.
Мастера, который раньше обучался десятилетиями и становился гуру для того, чтобы уметь делать важную работу и быстро принимать решения. Автоматизация в этом случае не отнимает у него работу, а создает условия, чтобы один человек мог делать значительно больше. Мастер, которого раньше нужно было ставить к линии на всю смену, может заниматься технологией и управлением процессом – тем, что действительно требует его квалификации. Так автоматизация освобождает интеллектуальный ресурс предприятия.
KnotInspector изначально проектировался под эти условия
Мы строили сканер с учетом того, что остановка производства в российских реалиях недопустима. Отсюда и три принципа методологии внедрения: не перестраивать существующее оборудование, заранее подготовить все необходимое в мастерской и проводить опытную эксплуатацию непосредственно на действующем производстве. Это позволяет перенести максимум работ за пределы производственной линии и сократить время вмешательства в ее работу.
По той же логике устроен модуль сопряжения с торцовочным станком для оптимизации древесины. Он позволяет сохранить возможность вернуться к прежнему режиму работы, если в процессе эксплуатации возникает проблема. Для собственника такая технология снижает риск внедрения.
Цена ошибки тоже меняется
Есть и еще один эффект кризиса. Когда деньги и ресурсы становятся дороже, растет стоимость производственных ошибок. Неправильная разметка, лишний отступ от дефекта, простой оборудования по отдельности могут казаться небольшими проблемами. Но если они повторяются каждую смену, их стоимость складывается в существенную сумму.
Задача автоматизации в кризис не обязательно сводится к масштабным сокращениям штата или резкому увеличению производства. Иногда она намного проще: убрать регулярные небольшие потери, которые раньше считались допустимыми. Сэкономленный сантиметр материала, дополнительный процент выхода, сокращение холостого хода линии или возможность обойтись без дополнительного оператора – каждый такой эффект по отдельности может быть небольшим. Но в совокупности они становятся заметным резервом эффективности.
Что в итоге?
В кризис успеха достигает тот, кто эффективнее превращает уже имеющиеся ресурсы в готовый продукт: с меньшими потерями, более стабильным качеством и предсказуемым сроком производства.
Сканер пиломатериалов KnotInspector на основе машинного зрения создан для решения существующих проблем деревообрабатывающих производств. Он помогает получать больше продукции из того же объема сырья: точнее определяет дефекты, сокращает потери при раскрое, быстро и точно сортирует продукцию и снижает зависимость от человеческого фактора. При этом его внедрение не требует масштабной перестройки производства или длительной остановки линии.
В условиях кризиса это особенно важно: KnotInspector сокращает расходы на длинной дистанции и повышает эффективность производства с первого дня работы без необходимости вкладываться в полную перестройку цеха.
Текст: Дмитрий Ивченко, фото: knotinspector.ru
8-800-600-22-96, info@knotinspector.ru, www.knotinspector.ru
