Директора деревообрабатывающих производств отлично умеют считать экономику. Это не предприниматели из соцсетей – они знают, сколько стоит кубометр сырья, какой процент выхода дает конкретная порода дерева, где они зарабатывают и где теряют. И все же, при расчетах эффективности автоматизации есть несколько мест, где даже опытные руководители могут считать неправильно.
Разбираем на примере из практики команды KnotInspector, производителя сканеров пиломатериалов, действительно ли автоматизация – надежный способ экономии. Расчетная логика будет релевантной для производств, где есть «незаметные» потери в середине или конце цикла.
Ловушка 1. Считать потери в цене входящего сырья
Привычная логика подсчета потерь на участке оптимизации часто выглядит примерно так: пиломатериалы закупаются по 12 тысяч рублей за кубометр, и потому отступы оператора от дефекта на лишний сантиметр ничего не значат. И считать тут нечего.
Команда KnotInspector столкнулась с этой ловушкой с одним из первых клиентов. Тот сменил поставщика пиломатериалов, и в тот же день процент выхода упал на 5%. Клиент был в панике. Команда не понимала, откуда такая острая реакция: 5% от объема входящего сырья – не катастрофа. Клиент объяснил потери с помощью другой цифры: допустим, выручка предприятия составляет 15 миллионов рублей в месяц. Если выпуск заготовок сократится на 5%, план будет недовыполнен на те же 5%. Это 750 тысяч рублей, которых просто не будет.
Кроме того, к моменту, когда заготовка попадает на линию оптимизации, в нее уже вложено много ресурсов: закупка бревна, распиловка, сушка, калибровка, труд и электричество на каждом этапе. Это не сырье, а почти готовая продукция. Потерять здесь лишний сантиметр означает потерять не кубометр бревен по 12 тысяч, а кубометр материала по цене конечного изделия. При этом теряется именно хороший, бездефектный участок.
Естественно, этот способ подсчета не является наиболее верным с экономической точки зрения, и у каждого производства найдутся свои поправки. Но именно он позволяет увидеть реальные потери наиболее ясно.
Ловушка 2. Сравнивать технику для автоматизации с зарплатой сотрудников
Команда KnotInspector регулярно слышит от директоров примерно одно и то же: «На этом месте стоит человек за 80 тысяч рублей в месяц, и ваш сканер никак не окупится за два года». Но сравнивая окупаемость автоматизации таким образом, можно упустить сразу два важных фактора.
Во-первых, реальная цена сотрудника не ограничивается ежемесячной ставкой. Налоги и накладные расходы быстро превращают эту сумму в 160 тысяч. А еще разметчик может уйти: заболеть, выгореть, найти предложение получше. Тогда 80 тысяч превращаются в 180 тысяч расходов на поиск и ввод в должность нового человека. А порой подходящего специалиста нет вовсе: рынок труда в деревообработке не на стороне работодателя, и эта ситуация пока не улучшается.
Во-вторых, сравнение идет не совсем по тем статьям. Зарплата оператора сопоставляется со стоимостью сканера, но никто не суммирует, сколько ценного материала ежедневно уходит из-под его мелка в дробилку. Ведь даже лучший оператор к концу смены устает, теряет точность и начинает размечать с запасом.
Во-вторых, сравнение идет не совсем по тем статьям. Зарплата оператора сопоставляется со стоимостью сканера, но никто не суммирует, сколько ценного материала ежедневно уходит из-под его мелка в дробилку. Ведь даже лучший оператор к концу смены устает, теряет точность и начинает размечать с запасом.
Посчитаем: производство с 20 000 резов за смену при среднем отступе в 1 сантиметр теряет 200 метров за смену. Каждый такой кусочек в сечении примерно 50 ? 100 мм – это 0,0008 м?. Итого 0,16 м? ежедневно уходит в отходы вместо готовой продукции. Для мебельного щита по 80 000 рублей за кубометр это 12 800 рублей в день, или около 280 000 рублей за 22 рабочих дня. Больше пяти зарплат того самого оператора за один месяц.
Ловушка 3. Думать, что в конце смены сотрудники работают так же, как в начале
Один сантиметр – это оптимистичная оценка. С утра оператор действительно делает более-менее точные резы. Шесть часов спустя накапливается усталость, концентрация снижается, и отступ от дефекта незаметно вырастает с одного сантиметра до пяти. С точки зрения оператора это оправдано, ведь его задача – не пустить брак в хороший сорт. Если для надежности нужно взять чуть больший запас, он возьмет. Руководство может предъявить претензии за дефекты в хороших сортах, но не за лишние сантиметры в дробилке.
Пять сантиметров вместо одного увеличивают результат в пять раз. Вы можете посчитать сами, но это точно не зарплата одного сотрудника.
И есть еще нюанс, который легко упустить. Оператор делает лишний отступ не от случайного участка доски. Под мелок попадает именно та зона, которая граничит с дефектом, то есть потенциально чистый, бездефектный материал. По сосне разрыв в цене между строганой доской и сортом «экстра» двукратный: первая продается около 40 000 рублей за кубометр, а вторая за 80 000. У березы картина острее: само по себе березовое бревно дешевле хвойного, но березовый мебельный щит уходит дороже соснового. Потому что выход бездефектных ламелей из березы невелик, ложное ядро и сопутствующие пороки сильно сокращают долю лучших сортов. В итоге в дробилку улетает самый дорогой материал.
Перед оператором не стоит и не может стоять задача максимизировать стоимость выхода. Задачей для людей на участке разметки всегда будет не пропустить брак. Где делать рез между бездефектным материалом за 60 000 рублей и отходами – все равно по условиям задачи. Сканеру – нет. Он успешно решает те задачи, которые перед человеком даже нельзя поставить.
Ловушка 4. «Я не могу продать больше, чем произвожу – зачем производить больше?»
Казалось бы, тут уж точно не с чем спорить. Это правильный вопрос: рынок переживает непростые времена, и найти покупателя на большее количество продукции почти что нереально. Тем не менее, мы считаем, что и в такой ситуации есть выгода, просто ее легко не заметить.
Прирост объема производства на 10% при неизменных ресурсах дает снижение себестоимости единицы продукции на 9,1%. Постоянные затраты, такие как аренда, электричество, износ оборудования – распределяются на большее число изделий. Результат: либо конкурентная цена при прежней марже, на которую проще найти покупателя, либо прежняя цена при росте прибыли. А ведь автоматизация нередко поднимает производительность и на 20–30%.
Второй сценарий экономии: производить тот же объем продукции, но за меньшее время. Смены будут заканчиваться раньше, люди будут уходить домой без переутомления, при этом фонд оплаты труда и затраты сократятся. На долгой дистанции такой подход служит профилактикой выгорания, а это значит, что квалифицированные сотрудники дольше остаются в компании. В отрасли, где найти хорошего разметчика сложнее, чем удержать, это имеет большую ценность.
Ловушка 5. Считать потери изолированно на одном участке
Производство работает как единый организм: потери на одном участке распространяются по цепочке и множатся на следующих участках, тогда как экономия материала на всех этапах улучшает общий выход.
На линиях сращивания шипорезный станок чаще всего ограничивает общую производительность: пропускная способность измеряется в штуках заготовок, а не в их длине. Поэтому, если после точного раскроя заготовки станут в среднем длиннее при том же их числе, линия за смену будет производить больше погонных метров ламели при прежней загрузке.
Это проще понять на примере: допустим, линия сращивала 15 километров за смену. После установки сканера средняя длина заготовок выросла на 10%, значит, выпуск вырос до 16,5 километра. Без дополнительных усилий.
На предприятиях, где узкое место не шипорез, а сушильный парк, зависимость еще очевиднее. Один из клиентов KnotInspector сформулировал это так: поскольку в его случае мощность сушилок невозможно нарастить быстро, все производство работает ровно на том объеме, который они дают. Каждый дополнительный метр из уже высушенного материала, выкроенный за счет точного раскроя, – это не просто экономия, а прибавка к производительности и итоговой продукции всего завода. При раскрое на фиксированные длины потеря сантиметра обходится дороже.
А для производств, выпускающих цельные ламели, цена вопроса еще выше. Цельная ламель продается по стандартным длинам, и чем длиннее изделие, тем оно дороже в пересчете на погонный метр. Получить длинный бездефектный кусок из натуральной доски трудно, а сырьевой коэффициент для цельноламельного щита из твердолиственных пород составляет около 4–5: чтобы выпустить 1 м? готовой продукции, нужно переработать от 4 до 5 м? исходного материала. И ламель длиной 3 000 мм стоит за погонный метр заметно дороже ламели 2 700 мм. Соответственно, если заготовка находится на пороговой длине и выходит чуть больше – она попадает в более дорогую категорию. Если при отступе от дефекта из-за лишнего срезанного сантиметра она оказалась чуть короче – уходит в категорию дешевле. Один неточный рез на материале, который находится между двумя стандартными длинами, меняет стоимость не пропорционально, а на 15–30%.
Чем точнее расчеты, тем больше прибыль
Ловушки, разобранные в этой статье, могут поймать самых опытных предпринимателей и руководителей. Ведь потери в середине производственного цикла часто недооцениваются, что впоследствии приводит к неверным расчетам эффективности автоматизации или планирования увеличения производительности отдельных участков.
При учете всех важных факторов, меняется и общая картина. Как при расчете сантиметров, потерянных при раскрое, когда почти 13 000 рублей ежедневно уходят в дробилку. 13 000 при оптимистичном сценарии: один сантиметр, а не пять; начало смены, а не конец; внимательный оператор, а не уставший. Реальные цифры, как правило, выше.
В отличие от оператора, сканер пиломатериалов на основе машинного зрения KnotInspector работает с одинаковой точностью и в начале смены, и в конце. Польза от внедрения измеримая: клиенты фиксируют рост выхода продукции уже в первый месяц после запуска. Есть производства, где операторы работают точно весь день. На таких предприятиях эффект будет скромнее. Но и там логичнее направить хороших специалистов на участки, где человеческое суждение незаменимо: управление процессом, контроль качества, обучение.
Правильный вопрос при оценке окупаемости автоматизации не «сколько стоит сотрудник» и не «сколько стоит оборудование». А «сколько стоят те сантиметры, которые каждый день уходят в дробилку, хотя могли войти в цену готовой продукции». Когда ответ на этот вопрос посчитан правильно, автоматизация перестает быть статьей расходов, которую нужно обосновывать, и становится инструментом возврата потерь, которые происходят прямо сейчас.
текст: Дмитрий Ивченко, фото: knotinspector.ru
8 800-600-22-96
info@knotinspector.ru
www.knotinspector.ru
