Утилизация древесных отходов – сегодня это уже не головная боль лесозаготовителей, а отдельное быстрорастущее бизнес-направление. Все больше предприятий встраивают переработку горбыля и порубочных остатков в свой технологический и производственный процесс, кратно увеличивается и экспорт биомассы за рубеж. Реальные кейсы о том, как древесные отходы становятся доходами, в материале журнала «ЛПК Сибири».
Год от года ЛПК России все плотнее встраивается в русло мировых тенденций развития лесной индустрии. Фокус на устойчивое лесовосстановление, приход в отрасль новых технологий – таких как 3D-LiDAR и дроны. Главная же тенденция лесного комплекса во всем мире – развитие высоких переделов и глубокая переработка древесины, когда в продукт превращается в буквальном смысле слова все, вплоть до последней щепы. К примеру, на Западе процент переработки древесины варьируется от 80 до 95% – каждая веточка спиленного дерева подвергается переработке. В России этот показатель значительно ниже. Отходы лесоперерабатывающих производств, которые подчас достигают более 50% от общего объема перерабатываемого круглого леса, – это не просто упущенная прибыль, а головная боль лесозаготовителей. Горбыль, ветки, кора занимают собственную, а иногда и близлежащую к предприятиям территории. Масштабы захламления столь значительны, что закапывать невостребованные отходы в отвалы или сжигать их на ближайших свалках уже невозможно. Вопрос утилизации древесных отходов встает ребром и потому, что государство различными способами – в том числе и за счет штрафных санкций – стимулирует это направление.
Все больше предприятий встраивают переработку горбыля и порубочных остатков в свой технологический и производственный процесс, кратно увеличивается и экспорт биомассы за рубеж.
Из двух возможных вариантов – утилизировать отходы за свой счет либо перерабатывать и извлекать прибыль – предприятия ЛПК в России все чаще делают выбор в пользу последнего. При грамотной организации производственного процесса и выборе профессионального оборудования для утилизации, горбыль, опилки, низкосортная древесина из отходов лесозаготовки и производства превращаются в отдельное бизнес-направление. Переработка отходов позволяет экономить на утилизационных пенях и штрафах, и, конечно же, становится дополнительным источником дохода. Как результат – по всей России, от Дальнего Востока до европейской части страны, все больше предприятий встраивают переработку древесных отходов в свой технологический и производственный процесс, а некоторые из них развивают переработку как отдельный бизнес.
Кейс №1. Щепа на экспорт – рост в 10 раз за два года
Холдинг RYAPSHAS из Выборга (Ленинградская область) больше 10 лет специализируется на производстве, транспортировке и продаже древесной щепы. На сегодня RYAPSHAS – один из крупнейших производителей щепы на Северо-Западе России. Все объемы идут на экспорт, в основном в Финляндию и другие европейские страны, развивающие «зеленую энергетику». За последние два года, с 2018 по 2020-й, объемы поставок компании выросли более чем в 10 раз.
Рост «зеленой энергетики» в Европе продиктован не только экологической повесткой, есть и другие причины. Поэтому развитие рынка биотоплива – колоссальное, и это только начало. К примеру, мы поставляем продукцию на теплоэлекстростанции, которые производят электроэнергию и отапливают огромные города именно щепой, – рассказывает руководитель холдинга RYAPSHAS Эдуард Ряпшас.
В парке холдинга RYAPSHAS четыре десятка автомобилей, в том числе несколько щепорубительных установок, – это основные производственные мощности, которые и перерабатывают древесные отходы в щепу. Есть как мобильные, так и стационарные установки, рассчитанные на работу в терминалах. Недавно производственный парк компании прирос новым экземпляром – щепорубильной установкой JENZ HEM 583 DQ на базе шасси Scania G380B8x4х4.
Щепорубилка отличается высокой производительностью – до 240 насыпных м3 в час. Окно подачи (1 200х680 мм) позволяет работать с древесиной диаметром до 560 мм. Работа всех систем и узлов щепорубительного комплекса синхронизирована. Важна и возможность управлять работой щепорубилки. Управление осуществляется из кабины гидроманипулятора Epsilon M100LD при помощи джойстиков и панели управления JENZ Easygreen.
В 2019 году «Алтайлес» запустил крупное деревообрабатывающее предприятие – Павловский ДОК. Мегакомбинат производит новый для региона продукт – MDF-плиты и одновременно утилизирует отходы производства.
Панель управления и принципы работы с меню – интуитивно понятны и универсальны, что сводит к минимуму время на обучение оператора. Существенно облегчают работу дополнительные функции, к примеру, настройка оборудования под различное сырье – горбыль или дровяную древесину. Задав параметры однажды, их можно сохранить и загружать впоследствии вместе с профилем пользователя.
Щепорубительная машина получилась очень функциональной. Срок использования не такой большой, на сегодня это порядка 3 месяцев, или 500 моточасов, но результатом мы довольны. Принципиальным для нас решением было застроить рубительную машину именно на шасси Scania. Роль сыграли и длительные партнерские отношения с брендом – в парке холдинга есть несколько машин Scania. И другие факторы: расположение склада запчастей, подходы к техобслуживанию и уровень понимания техники в целом со стороны бренда не вызывают никаких вопросов. Остановились на колесной формуле 8х4 с задним «лентяем». Такая конфигурация позволяет уверенно, не превышая весогабаритные параметры, передвигаться по всем российским дорогам. Особый фокус сделали на кабине, ее функциональности и удобстве для водителей-операторов. Выбрали высокую кабину G-модели – удобную не только для работы, но и для отдыха. К примеру, размер кабины позволил установить в ней микроволновую печь и много ящиков для хранения личных вещей, – говорит Эдуард Ряпшас.
До конца этого годя парк техники холдинга RYAPSHAS прирастет новой щепорубительной установкой. Она будет застроена на базе прицепа. В планах на следующий год – застройка еще одной рубительной машины на шасси Scania.
«Застройка рубительной машины на шасси Scania – уникальный проект»
Михаил Гришко, руководитель направления по продажам лесовозной техники ООО «Скания-Русь»:
– Застройка щепорубильной машины – это сложный и во многом уникальный проект. Производитель шасси и компания-кузовостроитель должны обладать необходимыми компетенциями и практическим опытом, чтобы предложить профессиональное решение поставленной технологической задачи.
Изначально подбирается рубильный агрегат. Основными техническими критериями подбора, как правило, являются: производительность – объем насыпных м3 в час; размеры окна подачи; максимальный диаметр древесины; тип привода – собственный палубный двигатель или отбор мощности от автомобиля.
На этапе выбора рубильного агрегата важно задуматься о послепродажном обслуживании и ремонте надстройки. С целью получения высокого КТГ техники, в первую очередь, стоит обратить внимание на производителей оборудования, которые имеют авторизированных партнеров и склад запасных частей на территории РФ.
На втором этапе под выбранный рубильный агрегат в соответствии с требованиями производителями и индивидуальными пожеланиями заказчика собирается шасси.
Послепродажное обслуживание автомобиля Scania может быть выполнено на одной из 85 станций/мастерских технического обслуживания, расположенных на всей территории России, от Калининграда до Владивостока. Каждая станция технического обслуживания соответствует высоким дилерским стандартам Scania.
В заключение хочу отметить интересную особенность рубилок Bruks. Компания-производитель находится в Швеции и часть оборудования в сегменте мобильных щепорубок оснащает палубными двигателями Scania. Это позволяет заказчику производить сервисное обслуживание шасси и главного привода надстройки в одном месте – у официального дилера Scania.
Кейс №2. Переработка древесных отходов как звено производственной цепочки
Холдинг «Алтайлес» – одно из флагманских предприятий Алтайского края. Самые крупные производственные мощности лесного холдинга – «Рубцовский ЛДК» (объем переработки – 450 тыс. кубометров круглого леса в год); «Каменский ЛДК» (объем переработки 220–240 тыс. кубометров круглого леса в год); «Содружество» (предприятие выпускает европанель и другую продукцию европейского качества); «Бобровский лесокомбинат».
Шаг за шагом за 14 лет работы предприятие перестроило систему лесопользования и в итоге перешло на полностью замкнутый и безотходный цикл – от заготовки древесины до ее переработки. Так, в 2019 году «Алтайлес» запустил крупное деревообрабатывающее предприятие – Павловский ДОК. Мегакомбинат производит новый для региона продукт – MDF-плиты и одновременно утилизирует отходы производства. Этот проект – редкий для России пример организации замкнутого и безотходного цикла производства.
Завод MDF ежегодно потребляет около 100 тыс. кубов биомассы. Помимо производственных мощностей, комбинат оборудован собственным энергетическим центром на 72 МВт. Чтобы обеспечить его круглогодичную бесперебойную работу, «Алтайлес» расширил парк своей техники щепорубильной машиной Bruks 806ST на шасси Scania.
Низкосортная балансовая древесина активно используется при производстве MDF-плит. Поэтому встал вопрос: где взять биомассу для работы энергетического центра? Ведь именно он обеспечивает предприятию способность работать практически в автономном режиме – энергия из внешних источников требуется лишь для запуска технологического процесса, после которого комбинату достаточно собственных внутренних ресурсов для обеспечения производственной деятельности на протяжении круглого года. Ответ был очевиден: большой объем биомассы, древесных остатков остается и, как правило, утилизируется путем сжигания, в лесу. Чтобы пустить эти отходы в доходы – получать биомассу для энергоцентра, и было принято решение о приобретение щепорубительной машины, – рассказывает генеральный директор холдинговой компании «Алтайлес» Иван Ключников.
Щепорубильная установка Bruks 806ST с барабаном 800 мм оснащена автономным дизельным двигателем мощностью 500 л.с. Установка обеспечивает переработку до 200 м3 древесины в час. Ее измельчитель предназначен для производства энергетической щепы из круглой или другой древесины, например, отходов с лесосеки или лесопиления, с максимальным диаметром в комле – до 50 см (40 см – для твердой древесины).
Так как переработка порубочных остатков в биомассу происходит непосредственно на деляне, «Алтайлес» уделил особое внимание спецификации шасси. Свой выбор холдинг остановил на шасси Scania R500B6x6HZ.
В Алтайском крае достаточно сложные грунты, в основном – песчаные боры. Поэтому важна высокая проходимость и маневренность: как правило, заехать необходимо максимально глубоко в лес. Отдали предпочтение шасси Scania, подобрав решение с колесной формулой 6х6 и высокой проходимостью, – детализирует Иван Ключников.
Щепорубильная машина Bruks 806ST на базе шасси Scania работает в холдинге «Алтайлес» около двух месяцев. Руководство предприятия констатирует: переработка порубочных остатков – процесс, который требует погружения во множество нюансов.
Переработке порубочных остатков предшествует сбор биомассы, далее следует непосредственно дробление, затем – логистика и складирование. И на каждом из этапов есть своя специфика, в которую важно вникнуть, а на это требуется время. Для нас, как холдинга, переработка порубочных остатков – это не разовый, а долгосрочный проект. Это эволюционный путь, по которому прошли все европейские и американские лесозаготовители, а сегодня он охватывает все больше и больше российских компаний. Во многом потому, что рубительная тематика неотъемлемо связана с теплоэнергетикой. Например, вырабатываемое на Рубцовском ЛДК тепло мы в том числе реализуем в теплосети. Для лесного бизнеса это новая, интересная и очень перспективная точка роста – и в этом направлении мы не одиноки, – резюмирует Иван Ключников. 
ООО «Скания-Русь»
телефон горячей линии 8 800 505 55 00
www.scania.com/ru/
