- Реклама -

Производство шашек для поддонов из отходов деревообработки

текст: Александр Кутузов, фото: wood-blocks.ru

Выставки

Biesse представляет «E-vent: Digital in Action»

Виртуальное мероприятие Биессе, которое пройдет с 24 по 26 июня, станет уникальной возможностью познакомиться со всеми новинками в обработке дерева и современных материалов в инновационном формате.

Практика участников премии «Зеленый проект года-2020»

На премии FSC России «Зеленый проект года-2020» будут представлены несколько проектов, связанных с внедрением модели интенсивного лесного хозяйства или ее элементов.

Биомасса: топливо и энергия — 2020

6-7 октября 2020 года в Москве, в отеле «Холидей Инн Лесная» состоится Конгресс и выставка  «Биомасса: топливо и энергия»

Журнал «ЛПК Сибири» совместно с компанией Wood Blocks подготовил обзор технологии, позволяющей наладить производство шашек для поддонов из отходов деревообработки и лесопиления.

Сырьем могут выступать любые древесные отходы: горбыль, опилки, стружка, щепа, доска, брус, вагонка, срезка, мебельные отходы, ящики, поддоны. Строгих требований к качеству сырья, породе древесины, содержанию лигнина и смол нет. В качестве сырья можно использовать пропаренную, лежалую древесину, любые породы дерева, также допустимо содержание коры в сырье.

Этапы производства:

Дробление или сортировка

Крупное сырье понадобится измельчить с помощью дробильного оборудования. Для производства шашек для поддонов рекомендуем измельчать отходы до фракции 1–10 мм. Обратите внимание: чем мельче сырье, тем меньше будет расход смолы, выше плотность и производительность, однако древесное волокно позволит шашке лучше удерживать гвоздь и саморез.

Качество и размеры сырья повлияют на выбор дробильного оборудования. Стоит обратить внимание на его конструктивное исполнение, мощность, размер приемного окна. Например, с ДСП могут работать только молотковые дробилки, а с поддонами – исключительно шредеры. Если вы располагаете уже измельченным сырьем, необходимо отсортировать его: убрать включения щепы, веток, реек, брусков, которые могут образоваться в процессе накопления опилок.

Сушка сырья

Это процесс снижения степени влажности щепы и стружки до технологически приемлемого уровня. Для хвойных пород допустима влажность до 13–14%, во всех остальных случаях мы рекомендуем ограничиться 10–12%. Необходимо учитывать, что опилки имеют свойство впитывать влагу из воздуха, поэтому для гарантии достижения нужной влажности на этапе прессования оптимальным будет выход опилок влажностью 8%. Эта операция подготовительно-вспомогательная, но крайне важная, так как излишки влаги в процессе нагрева в прессе образуют водяной пар, а это может привести к образованию пор в брусе или даже его разрыву.

От уровня влажности имеющегося сырья зависит мощность оборудования. Кроме того, стоит задуматься и о котле для сушилки – котел может работать на древесине, отходах деревообработки, угле, газе.

Смешивание опилок

На этом этапе происходит смешивание опилок с жидкой смолой (клеем) для подготовки вязкого исходного сырья, которое далее будет прессоваться. Сам процесс смешивания технологически прост, и для него подойдет любой лопастной миксер центробежного действия. Оператор на пульте управления нажимает кнопку «пуск» и производится смешивание компонентов. По истечению 1–3 минут он отключает смеситель и производит выгрузку полученной смеси из смесителя путем открытия выгрузной заслонки.

Внимательно следует отнестись к выбору связующего вещества и пропорциям смешивания. В качестве связующего вещества подойдет любая термореактивная смола. Таковой считается смола, которая под действием нагрева (до 105˚С) и давления затвердевает, теряя свою пластичность – именно такие смолы используются для производства ДСП, фанеры. Наибольшее распространение среди них получила КФМТ-15 ввиду низкой себестоимости и доступности. Карбамидоформальдегидная смола КФМТ‑15 относится к ряду малотоксичных смол, так как содержание свободного формальдегида в ней не превышает 0.15% – она используется, например, в производстве мебели. Приобрести смолу можно на любом лакокрасочном заводе. Использование альтернативных смол, как правило, повышает себестоимость продукции.

Расход сырья на 1 м³ составит примерно 80 кг смолы на 450 кг опила. Оптимальное соотношение смолы – 18% от общего веса опилок. Снижение этого процента понижает качество и влагостойкость шашки, однако на рынке нередко можно встретить шашку с заметно более низким содержанием смолы.

Прессование бруса

Именно на этом этапе происходит непосредственное формирование прессованного бруса. Размер фильер (отверстий выхода бруса) выбирается один раз при заказе оборудования и не подлежит изменению в дальнейшем. Возможна реализация пресса, делающего два вида бруса (по одному размеру в каждую из сторон), однако такой вариант является наименее предпочтительным в связи с тем, что в таком исполнении очень сложно поддерживать должное качество продукции.

Пуансон под давлением до 5 МПа продавливает смесь через нагретые электронагревателем фильеры. Под действием давления и высоких температур смесь прессуется в брус с плотностью до 0,7 т/м3. Трубчатый электронагреватель (ТЭН), которым оборудован пуансон, формирует отверстие в центре бруса, что обеспечивает его равномерный прогрев, уменьшает время набора прочности и исключает деформации бруса в процессе застывания. При необходимости получать брус без отверстия ТЭН может быть демонтирован (актуально для бруса размером 100*100 и менее, не рекомендуется в любом случае).

Для производительности определяющим фактором станет количество выходных отверстий – фильер. За один ход гидроцилиндра выходит примерно 60 мм бруса. Учитывая, что полный цикл занимает около 40 секунд, скорость выхода бруса составит около 1 метра за 10 минут из каждой фильеры (актуально для сечения бруса 100*100 мм).

Реализация продукции

Как правило паллетная шашка реализуется в двух видах: брус и  нарезанная шашка.

Брус – такой вид укладки позволяет сэкономить время производства, так как не требует торцевания и обеспечивает максимальное удобство при укладке шашек.

Нарезанная шашка – этот вариант занимает гораздо больше времени, так как включает целый комплекс работ: от подачи бруса на торцовочный станок до укладки уже нарезанной шашки на паллеты, и требует приобретения дополнительного торцовочного станка.

- Реклама -

Новости

«Эксподрев» 2020 пройдет в Красноярске в конце сентября

Как стало известно журналу «ЛПК Сибири», 22 Международная специализированная выставка «Эксподрев» пройдет в Красноярске с 30 сентября по 2 октября 2020 года.

Сокольский ДОК увеличит выпуск продукции до 100000 м3 в год

Сокольский ДОК запустил новую линию сращивания концерна Ledinek Engineering. Ее производительность – 25 м3 клееных изделий в час. За счет этого производство готовой клееной продукции Сокольского ДОК увеличится на 20%, до 100000 м3 в год.

Новый пеллетный завод появится в Красноярском крае

Новый пеллетный завод будет реализован компанией «Механика-Транс» в городе Кодинск Красноярского края. Мощность нового производства составит 8 тонн пеллет в час.

ЛПК Республики Коми остается привлекательным для инвестиций

На сегодня на территории Коми реализуется шесть приоритетных инвестиционных проектов.

ГК «УЛК» выбирает сушильные камеры Valutec

Valutec получила заказ Группы компаний «УЛК» на поставку сушильного оборудования для нового ЛПК в селе Карпогоры Пинежского района Архангельской области.
- Реклама -

Читайте также:

- Advertisement -